三、控制图的制作和使用方法
1、准备工作
●建立适合于实施的环境：排除阻碍人员公正的因素；提供相应的资源；管理者支持。
●定义过程：根据开发（生产）过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响因素。
●确定待控制的特性：应考虑到顾客的需求、当前及潜在的问题区域、特性间的相互关系。
●确定测量系统：规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具；确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。
●使不必要的变差最小：确保过程按预定的方式运行；确保输入的材料符合要求；恒定的控制设定值。
2、控制图制作（以X-R图为例）
●收集数据：选择子组大小，频率和数据；建立控制图及记录原始数据；计算每个子组的均值和极差；选择控制图的刻度；将均值和极差画到控制图上。
●计算控制限：计算平均极差及过程均值；计算控制限；在控制图上作出均值和极差控制限的控制线。
●过程控制分析：分析极差图上的数据点；识别并标注所有特殊原因（极差图）；重新计算控制限（极差图）；分析均值图上的数据点；识别并标注所有特殊原因（均值图）；重新计算控制限（均值图）；为了继续进行控制，延长控制限。
●过程能力分析：如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是否有能力满足顾客需求的问题时。一般讲，控制状态稳定，说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起的变差，并且几乎总要对系统采取措施来提高能力，过程能力通过标准偏差来评价：计算过程的标准偏差；计算过程能力即按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离；评价过程能力。
3、分析用控制图与控制用控制图
根据不同的用途,控制图分成两类, 即分析用控制图与控制用控制图。
●分析用控制图
应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数特点：分析过程是否为统计控制状态（统计稳态）；过程能力指数是否满足要求(技术稳态)。
根据统计稳态与技术稳态的是否达到可以分为如状态分类表所示的四种情况:
统计稳态
是
否
技术
稳态
是
I
II
否
III
IV
状态Ⅰ:统计稳态与技术稳态同时达到,这是最理想的状态。
状态Ⅱ:统计稳态未达到,技术稳态达到。
状态Ⅲ:统计稳态达到,技术稳态未达到。
状态IV:统计稳态与技术稳态均未达到。这是最不理想的状态。
显然,状态IV是最不理想的，也是不能容忍的,需要加以调整,使之逐步达到状态Ⅰ。
●控制用控制图
等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线，作为控制用控制图。应用控制用控制图的目的是使过程保持在确定的状态。在应用控制用控制图的过程中,若过程又发生异常,则需再次使过程恢复原来的状态。
实施上述分析用控制图与控制用控制图的过程实际上就是不断进行质量改进的过程。
4、控制图应用过程中可能发生的两类错误
控制图利用抽查对生产过程进行监控,因而是十分经济的。但既是抽查就不可能没有风险。在控制图的应用过程中可能会犯以下两类错误:
●虚发警报的错误,也称第I类错误。在生产正常的情况下,纯粹出于偶然而点子出界的概率虽然很小,但总还不是绝对不可能发生的。因此,在生产正常、点子出界的场合,根据点子出界而判断生产异常就犯了虚发警报的错误或第I类错误,发生这种错误的概率通常记以α。
●漏发警报的错误,也称第Ⅱ类错误。在生产异常的情况下,产品质量的分布偏离了典型分布,但总还有一部分产品的质量特性值是在上下控制界之内的。如果抽到这样的产品进行检测并在控制图中描点,这时由于点子未出界而判断生产正常就犯了漏发警报的错误或第Ⅱ类错误,发生这种错误的概率通常记以β。
由于控制图是通过抽查来监控产品质量的,故两类错误是不可避免的。在控制图上,中心线一般是对称轴,所能变动的只是上下控制限的间距。若将间距增大,则α减小而β增大,反之,则α增大而β减小。因此,只能根据这两类错误造成的总损失最小来确定上下控制界限。
