其次,PDM的实施将提高设计与制造信息的准确性和一致性,前面我们提到,产品信息的不一致已成为令企业头疼的业务问题,PDM 系统的版本管理能使所有参加项目的人员采用同一数据工作,而且是最新的数据,这样就能避免设计上的重复和不一致。版本管理还能保证产品开发具有很强的可追溯性。

    为了更有效地管理变更,PDM 提供了两种思路,首先通过PDM的实施要能有效地降低变更的产生,其次,在变更不可避免的情况下,PDM 的课题是如何更有效地管理变更。有效地降低变更的发生在本质上是通过并行工程来实现的,具体到PDM,是通过PDM 实现产品数据的共享,通过共享机制使更多的人尽早地参与到产品设计中来。比如,在产品设计期间,工艺人员、制造人员等就能及时查阅这些未经审阅的设计数据,及时发现在后续环节可能出现的问题,这样将变更扼杀在摇篮,用更少的代价解决问题。在变更不能消除的情况下,PDM中的管理模块提供变更请求和变更指令两部分内容。下游人员在发现问题后,及时向上游人员发出变更请求,并将请求提交给管理部门进行审核,审核通过后将产生变更单,实施变更。这个过程基本上都可以通过PDM 中的变更流程实现的,它和文档管理、产品结构管理结合在一起,提供完整的变更方案,提高变更的效率。

    针对前面提到的设计重用问题,PDM 中的零部件和分类管理可以将企业的零部件按照相似性原则划分为若干类,分别加以管理。从而实现以零部件为中心,组织相关信息,达到便于检索、便于借用和重用的目的。

    PDM系统在产品安全性管理方面也能发挥其独特作用,现代技术包括专利技术的保密工作也非常重要,通过实施PDM 系统,使得技术人员只能对自己权限范围内的资料进行查阅,并且不能拷贝,可以有效地防止技术流失。

    2 　PDM系统的实施

    对国内企业而言,PDM 实施还有一个更为重大的意义,就是辅助实现开发流程的规范化。目前,大部分PDM系统都会提供灵活的流程自定义功能,在实施PDM 的过程中,企业可以借机理顺产品开发流程,在一些关键点上固化流程,实现开发过程的规范化。PDM 可以通过自动数据发布和电子审签程序加强控制,使那些关键任务一经确定就不会被忽略或遗忘。

    既然PDM能够帮助企业解决这些业务问题,对研发型的企业来说,PDM已经不是是否必要的问题,而是如何实现以及在信息化大家庭中的地位问题。

    今天的企业所面临的问题是一个全面E化的问题,企业所需要的是一个集中、集成的数据平台,因此,需要从整体上考虑不同应用系统之间的关系。

    PDM在企业信息化架构中的地位取决于企业对PDM的期望,一般说来,企业实施PDM 的目标可分为大小两种。大的目标是将PDM 作为集成平台或集成框架,对产品设计、工艺、制造、计划、销售、维护等过程的相关数据和过程进行管理。而小目标则是将眼光专注于设计环节,将这个环节产生的数据有效地管理起来。从集成的角度讲,此时PDM往往会挂在其他的集成框架上。

    企业究竟要实现何种目标和自身的特性有关。要看产品开发在企业价值链中的地位,尤其对于那些两头大、中间小的“哑铃型”企业来说,将PDM作为集成平台往往是一种理性的选择,最终建立PDM为核心的产品全生命周期管理,形成产品全生命周期管理(PLM) 生态链。

    PLM生态系统是一个包含有外部过程(如来自ERP、SCM和CRM 的数据交换) 并形成产品生命周期内上下游充分利用产品知识的、自循环的体系结构。在这个系统里面,有其自身的良性结构,有不同系统的相互作用,有信息的加工与流动,有自学习的功能,有知识的提炼, ⋯⋯。所有这些,构成了一个稳定的PLM生态系统。

    过去,人们早就注意到了系统的集成问题,但是,更多的集成工作内容是实现数据的传递和转换,传递的数据是静态的而非动态;传递的方式是迟滞的而非实时;传递的数据是机械式的累积而非精炼后提升的信息和知识;最关键的是,在系统彼此连通的基础上,这些信息和知识没有有规律地、有组织地在一个内涵更广泛的“生态系统”内畅通地循环流动起来,增值起来,再利用起来。比如,从产品生命周期下游(包括从各系统中) 获得的经验、知识,可以及时反馈到生命周期的上游,在一个更高的起点上,支持新的产品决策,为企业带来更大的效益。

    3 　总　结

    实施PDM给该企业带来的效益不仅于此,实际上更大的效益是在管理的全面提升上:

    —提高管理的规范化程度和管理水平,系统的实施不仅简化了业务流程,规范业务工作,提高了信息的规范化程度和管理的规范化程度。同时,通过信息集成与共享,提高了信息的流转速度,使企业管理由粗放管理变为精细化管理,由定性管理变为定量管理。企业管理与决策人员能及时掌握足够的信息进行正确的决策,提高了企业的决策水平和对市场变化的响应速度。

    —提高设计创新能力,在CAD 应用过程中,工厂规范设计标准,减少产品设计差错,避免由此造成的返工、报废等损失,提高产品的设计质量;使用PDM、成组技术,规范了图档管理、增加了零件的复用,减少了零件的种类,避免了不必要的重复工作;最后,采用CAD/ CAE 设计方法提高了设计的科学性,特别是采用3D 设计方法,三维造型、模拟装配、干涉检查等充分发挥了设计人员的创造性,加快了新产品的开发,提高了企业产品的创新能力,增强了产品的竞争力。