Visteon汽车系统公司隶属福特汽车公司。福特汽车公司是世界第二大汽车与卡车生产商，它的产品销往200多个国家和地区，有着10500家分销商组成的全球销售网络。

    North Penn工厂隶属Visteon的Powertrain控制系统分部，它要靠复杂高速的汽车表面装配设备来精确地完成电子部件的安装。工厂的1600名员工生产的产品是电子引擎控制系统——汽车的“大脑”——防锁刹车系统控制模块、温度感应器、大流量空气感应器以及巡航控制系统的速度控制放大部件。

    供应链特点

    North Penn工厂的制造流程涉及100多种产品类型、5道作业的移动，每道作业要用到5-6种资源。因此，它有着成千上万种工序的组合。

    外，为了提高机器利用率，降低资本支出，有些产品要交叉加载或共享使用一些资源。

    North Penn工厂的客户散布于世界各地，其中有50家福特汽车公司内部的客户，还有40家外部客户，包括Navistar、尼桑、丰田等。

    North Penn工厂面临的挑战公司需要一套计划系统对生产的复杂性和瓶颈进行，生成一个所有作业的可行排程，以满足每日的客户发运需求。

    Visteon的North Penn工厂工厂希望计划周期能够缩短，从而可以对客户需求、质量因素或者物料短缺等种种波动做出快速的响应。它还希望压缩制造过程中以及North Penn与客户之间的库存数量。

    为什么选择i2？

    North Penn工厂之所以选择了i2的RHYTHMa供应链管理解决方案，是因为i2能够根据实时的信息识别出整个运营中的能力瓶颈所在。

    RHYTHM可以对企业的瓶颈进行管理，生成一份全局的生产均衡计划，从而对生产中所需的产品交叉加载进行有效地调节。

    此外，系统的速度也是企业选择应用RHYTHM的一个重要因素。

    RHYTHM的贡献North Penn工厂将RHYTHM用于整个生产运营的每日详细排程，企业从此可以根据客户需求与物料可供货能力的波动迅速地进行逐天的排程调整。

    有了这份每日排程计划，North Penn工厂可以更加清晰地了解自己的运营——包括能力问题的警告这一先进的功能。这就为计划员赢得了时间，以及时做出反映并通知客户。

    有了RHYTHM，企业得到的计划的可行性变有了内在的保证，车间只需集中精力高效地生产优质地产品，从而提高了企业按计划生产的能力。

    North Penn工厂的成果计划的频率从周转变为天，使得企业对运营有了更清晰的了解，同时可以得到问题的警告信息。系统应用仅2个月以后，Visteon的North Penn工厂在运保费方面就节省了58%。

    同时，工厂“码头到码头”的在途库存减少了30%，计划周期缩短了70%。

    此外，通过RHYTHM的应用，Visteon的North Penn工厂还节省了大量的人工小时。

    Volvo北美卡车公司隶属于Volvo卡车集团，总部设在北卡罗莱纳州的Greensboro。Volvo卡车集团是世界最大的重型卡车制造商之一。公司在维吉尼亚州都柏林市的新河谷工厂生产重型卡车的驾驶室。单单在北美，就有约50万辆Volvo的卡车在道路上行驶。

    供应链特点Volvo的生产类型属于大规模定制，产品组合的变化非常大。尤其重要的是，根据具体生产的驾驶室的不同，公司瓶颈（诸如生产准备、人工与物料等）可能发生很大的变化。该企业供应链管理的目标在于在一天中尽量地分散人工和物料所带来的差异。

    其他的瓶颈还有企业的涂料设备，要避免颜色的变化和机器的停工。另外还有一些来自外部供应商的瓶颈。

    North Penn工厂面临的挑战Volvo希望对瓶颈进行管理，对产品的变动进行均衡，以生成一份有效的生产排程计划。

    公司还希望这份排程计划是集成，能够为三个不同的作业所用，其中包括维吉尼亚州新河谷工厂装配、喷涂与车身作业，以及俄亥俄州的车身供应商。

    在进行排程软件选型时，Volvo考虑的是排序、物料及人工瓶颈的功能。

    根据Volvo业务分析经理Jame Sypniewski所说，“通过对不同软件供应商的评估发现，有些软件可以满足一部分的需求，而只有i2的RHYTHM SequencerTM能满足所有的需要。”

    “此外”，Sypniewski又说，“我们很高兴地看到，这一解决方案可以很容易地进行客户化，使得我们可以让这一系统无论在看上去、还是感觉上都与我们的生产排程员过去解决问题的方法保持了一致。”

    RHYTHM的贡献Volvo的两条产品线都应用了RHYTHMa来进行每天的生产指令排程。

    来自分销商产品明细信息系统的电子化的产品更新信息，可以传送到公司的订单录入系统，这个系统是基于大型机架构的。这些产品的明细包括了销售代码，这些代码下传以后会与Volvo的瓶颈进行匹配。

    使用过去老的人工排程流程的时候，公司考虑了12-15个瓶颈资源。现在，Volvo将它的生产与70-80个瓶颈进行匹配，而且还发现，当需要追加新的瓶颈时，操作十分方便。

    物料需求与排程建立了关联，然后物料需求信息被传送到作业环节，所有作业使用的都是一份集成的排程计划。

    然后，Volvo的排程计划利用EDI的汽车行业标准而散发到各处，产品线排序信息也被传给公司的多个供应商，特别是给那些提供“准时制”产品交付的本地企业。

    Sypniewski说，“我们见到的最大收益在于，对客户需求的响应速度提高了。如果我们载排程时能够快速做出响应，我们就能把这些信息传给我们的供应商，这样他们也就可以快速地响应了。”

    这一系统还帮助Volvo实现了各产品线的卡车车型排程的灵活性，考虑了每条线上的能力瓶颈，能够保持每条线都得以高效运转。

    公司还看到了计划周期上的改进，从每条线的2天缩短到所有产品线的只有4个小时。由此Volvo就可以将制造系统与供应链集成起来，同时确保了在一个均衡的排程计划下，公司的行业领先水平的质量标准不会受到侵害。

    “计划周期从每条线的2天缩短到所有产品线的只有4个小时。由此我们就可以将制造系统与供应链集成起来，同时确保了在一个均衡的排程计划下，公司的行业领先水平的质量标准不会受到侵害。”