精益生產美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者John Krafoik給日本汽車工業起的名稱.
它的基本思想可用現在廣為流傳的一句話來概括,即JIT----Just In Time,中文即為:＂只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品＂.
精益生產實際是一種生產管理技術,它能大幅度減少閑置時間、作業時間、庫存、低劣品質、不合格供應商、產品開發設計週期以及不及格的績效.
與傳統的大批量生產相比,精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產週期時間、一半的產品開發時間和少得多的庫存,就能生產出品質更高、品種更多的產品.
有些管理專家也稱精益生產方式為JIT生產方式、準時制生產方式、適時生產方式、或看板生產方式.
二、 JIT的歷史
1. 手工生產方式----19世紀末,法國巴黎Panhard-Levassor機床公司開始制造汽車,采用的是手工生產方式.幾乎沒有兩輛車是相同的.
2. 大批量生產方式----第一次世界大戰後,美國Ford公司為代表的大批量生產方式逐步代替歐洲企業為代表的手工生產方式. 即能生產多少就生產多少,擁有大量的庫存,可以隨時向客戶提供的想法為主導思想.由於當時根據物料的供給,客戶需求量大,所以這種生產方式成為主流.
3. JIT生產方式----隨著物質的不斷豐富,客戶的要求產生了由物到質的變化,開始選擇自已希望的商品.當時豐田公司擁有大量的庫存,所以迎來了空前的危機.因此,豐田公司放棄了大批量生產方式,將做法改為多品種少批量的生產方式,至此,JIT產生了.
當時導入JIT以汽車企業為主,而現在在電機、機械、鋼鐵等各行各業也正在引入.
現在,隨著JIT的不斷推廣,＂KAIZEN＂（改善）＂MUDA＂（浪費）在全世界使用頻率逐漸升高且全部滲透於JIT中.
三種生產方式的比較
項目 生產方式 手工生產方式 大批量生產方式 精益生產方式
產品特點 完全按顧客要求 標準化品種單一 品種多樣、系列化
設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高
分工與作業內容 粗略、豐富多彩 細致、簡單、重複 較粗、多技能、豐富
操作工人 懂設計製造、具有高操作技藝 不需專門技能 多技能
庫存水平 高 高 低
製造成本 高 低 更低
產品品質 低 高 更高
市場需求 极少量需求 物資匱乏、供不應求 買方市場
三、精益生產所追求的7個＂零＂极限目標
１． 零切換時間──多品種對應
２． 零庫存────發現真正的問題
３． 零浪費────降低成本
４． 零不良────品質保證
５． 零故障────生產維護
６． 零停滯────壓縮交貨周期
７． 零災害────安全第一
四、工廠中常見的七種浪費( MUDA)
1. 製造不良的浪費-----不良品處理、翻修造成的相關浪費.
2. 加工的浪費-------------過分加工的浪費.一指多餘的加工,一指過分精確的加工.
3. 動作的浪費-------------作業動作不合理導致的浪費.
4. 搬運的浪費-------------搬運是一種不產生附加值的動作.
5. 庫存的浪費-------------庫存量越大、資金積壓越大.
6. 製造過多的浪費-----被視為最大的浪費.
7. 等待的浪費-------------因斷料、作業不平衡、計劃不當等造成無事可做的時間浪費.
8. 管理的浪費--------------問題發生後,管理人員想辦法補救的浪費.
五、精益生產方式的基礎
精益生產方式的兩個基本目標:
1. 不斷取消那些不增加產品價值的工作,即＂降低成本＂；
2. 能快速應對市場的需求.
六、精益生產方式的基本手段
1. 適時生產
即JIT-------在需要的時候,按需要的量生產所需的產品.
2. 建立柔性生產機制
當生產量發生變動時,彈性地增減各生產線的作業人數,以及盡量用較少的人力完成較多的生產.
3. 品質保證
在生產中導入兩種機制
(1) 在設備上開發、安裝各種加工狀態檢測裝置和自動停止裝置,使設備或生產線能自動檢測不良品,一旦發現異常或不良品可以自動停止的設備運行機制；
(2)設備操作工人發現產品或設備的問題時有權自行停止生產的管理機制.
4. 模塊化設計與並行設計法
(1) 模塊化設計
當設計新產品時,總是在某些模塊上有新的突破,而其它部分盡可能使用現存的技術.
(2) 並行設計法
在開發過程中,以設計部為主,其它部門,如工藝部門、製造部門、采購部門、品質保證部門、生產計劃部門等共同參與,形成團隊,分工協作,同時進行有關工作.
